| Sumario: | En este estudio se analizó el desempeño de un sistema de distribución de metal líquido de una empresa productora de cabezas y monoblock de aluminio para motores de combustión interna, para ello fue necesario realizar una simulación del sistema y después estudiar diferentes alternativas para
mejorar o minimizar los tiempos de entrega. La manera en la que se validó la simulación con el sistema real fue representar mediante simulación la distribución de metal de una semana y la distribución de metal de 28 semanas, esto con el fin de representar el sistema tanto para plazos cortos como para
plazos largos y comparar los resultados con datos reales.
Una vez que se validó la simulación se realizaron los cambios en parámetros para tener diferentes alternativas y dejar la tarea al tomador de decisiones de la empresa, para saber cual de estas alternativas le conviene más.
El desempeño de cada uno de los cambios que se realizaron se estableció en base a maximizar la cantidad de metal enviado y minimizar el tiempo total de entrega de cada demanda. Se diseñó e implementó un experimento computacional con el objetivo de determinar si la simulación se apegaba al sistema real y saber con cual alternativa se mejoraba el servicio.
Para ello se definieron 2 tipos de simulaciones, las simulaciones largas y las simulaciones pequeñas, asimismo se definieron los cambios que se realizarían en los parámetros. Se buscó determinar qué alternativa conviene más aplicar, con el propósito de poder enunciar resultados que sirvan de apoyo a la
empresa.
Contribuciones y Conclusiones
Se planteó un modelo de simulación que reflejara al sistema. Se definieron dos tipos de simulaciones con características que se pueden observar en el sistema real, y fue posible validar para cada una de ellas con datos reales proporcionados por la empresa. Se establecieron diferentes alternativas de reducir el tiempo de entrega de cada demanda y apegarse más al plan de
producción.
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